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智能化工

INTELLIGENT CHEMICAL PLANT

概述

针对化工企业工艺流程长,工艺复杂,过程连续,产品结构复杂,种类多,生产安全风险高,环保压力大等特点, 以数字化为核心、IT服务为引领,凭借多年化工行业智能制造经验积累,结合化工企业特点,协助企业规划智能工厂顶层设计,构建全面感知、互联互通、实时分析、精准执行、集中管控、科学决策体系,实现生产运营各环节的有效监管、优化与协同管理,以安全、高效、高质、节能、绿色环保为目标打造生产、运营管控一体化的智能工厂,提升企业核心价值与竞争力。

架构

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价值

实现轻松、规范、细致的生产业务一体化管理,生产业务环节的无缝衔接和信息集成,实现企业内外横向纵向数据对接、信息共享和业务协同。提高管理效率,及时、准确、全面地掌握生产动态,有效控制生产过程。实现“实时监控、平衡协调、动态调度、协同优化”,全面提升企业的生产组织管理水平,实现化工企业的数字化、可视化、智能化生产管理。


生产运营系统

生产运营系统横跨化工企业的各车间、各仓库,对生产全过程及其相关的人、物料、设备和在制品实现了企业横向集成。通过计划执行、调度、对物料流、设备和装置的控制与监视、质量流和工艺系统的跟踪,实现企业纵向集成。建立面向厂级管理层、车间管理层、业务管理部门、工段管理层和现场人员等不同角色的协同一体化管理系统,包括生产、设备、能源、供应链、安环、工程管理等。

建立统一工厂模型。生产运行全过程实时监控、预测预警。

建立计划、调度和操作一体化闭环管理体系,提升生产指挥与执行效率。

引入智能手段,巡检职责落地,外操管理规范化

优化、收窄操作指标控制范围,提高卡边操作能力,提升装置操作水平。

实现进出厂物流、罐区、仓储及装置关键业务集成与业务协同。

实现质量过程管控从事后处置到事前预警转变;质量评价从定性到定量转变。

提高能源专业化管理水平,推进节能减排,促进降本增效。

提升设备预测预警,故障诊断能力。

助推安全管理从被动反应到主动发现转变。


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先进控制系统

采用先进控制技术及专家系统,实现降本增效。

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智能决策系统

应用云计算、大数据等技术,为企业各级人员提供决策依据。

 

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三维虚拟仿真

融合:各类数据与业务的高度融合。

          OA、ERP、DCS/PLC、视频监控、门禁、条码管理等数据的集成整合。

          人、车、智能装备、厂区物流统一整合。

          生产管理、设备管理、能源管理、供应链管理、安环管理等各业务融合。

可视:打造可视化支撑平台。

          还原现实:工厂实际运行状态。

          超越现实:业务分析、趋势态势。

智能:支撑智能化业务应用场景。

          传感设备与监控设施的关联互动。

          设备健康状态诊断与预防性维修维护。

          生产运营优化分析、预测。

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